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通讯员杨刚侯永杰张超
8月4日上午,山东港口烟台港西港区40万吨级矿石码头作业现场,6台巨型橙红色卸船机挥舞着“机械臂”,配合飞转的皮带和自动运转的堆取料机、装车机,将“深圳矿业”轮里的散货精准抓取出舱。这已是这个全球首座专业化干散货全自动码头今年接卸的第16艘40万吨级矿石船舶。
山东港口烟台港矿石公司“于新国创新工作室”团队,突破发展壁垒,首创全球领先的干散货卸船、装船、装车自动化技术等,以“山港智慧”为世界港口干散货码头自动化升级提供了全新的“中国方案”。
从提高铁矿混配精度“破冰”
山东港口烟台港研发“全系统、全流程、全自动”全球首创干散货专业化码头控制技术的背后,是一支勇于创新、善于创新、干在实处、走在前列的技术团队——山东港口烟台港矿石公司“于新国创新工作室”团队。
“这群年轻人争气、爱学、能拼,有时在码头七八天不回家就为了得到一个准确数据。”于新国介绍,其团队成员平均年龄30多岁,经常为了赶进度“白加黑”地连轴转,“连做梦都在说‘设备运转是否正常’。”
于新国带领团队从提高铁矿混配精度入手,将堆取料机的自动化升级改造,作为干散货码头自动化“破冰”的首个突破口。
时值盛夏,团队成员们在闷热的机房一待就是十多个小时,汗水浸透衣襟,只为获取一个精确的实时电流值反馈。
经过150多个日夜的奋战,全球首个自动化高精度混配矿控制系统研发成功。这一技术的投用,极大提高了混配铁矿质量,其成品铁、硅含量标准差成功控制在0.2%以内,烟台港西港区矿石码头成为全球首个且唯一能够实现四种物料混配的码头。该项技术的研发成功,也成为烟台港干散货码头自动化升级的“破冰锤”。
“中国方案”从梦想照进现实
突破高精度混配技术后,还必须对整条作业线的技术进行升级改造,才能实现真正意义上的全系统、全流程、全自动。
于新国介绍,港口自动化建设的核心主要是算法优化和数据采集。为实现舱内“无死角”全面扫描,团队成员在闷热的船舱内一待就是一整天。
终于,2021年12月22日,山东港口在烟台港向全球正式发布“全系统、全流程、全自动”全球首创干散货专业化码头控制技术,创造了全球港口技术界的多个“第一”:研发全球领先的卸船自动化技术,综合接卸效率提高21.9%；研发全球领先的装船自动化技术,散货装船综合效率提高22.6%；研发全球领先的装车自动化技术,装车机可自动完成装车作业,火车平均在港停时压缩20.8%；研发全球领先的清舱智能化技术,实现了清舱作业无人化、自动化、智能化。
“全球首创”榜单不断扩容
笃行不怠,创新不止。虽然已经站在行业的“最高点”,走在技术领航的“最前沿”,于新国创新团队没有停止脚步:效率还可以再提高,技术还可以更先进,系统还可以更智能。他们在干散货自动化控制技术“精”“尖”“深”上持续攻坚探索,“全球首创”榜单不断扩容。
团队协作,再接再厉,全球首创“智能清舱设备”横空出世,卸船机实现100%自动化作业。全球领先的“流程线设备故障预控系统”技术,实现码头流程线设备技术状况全天候实时监控,减少巡检人员的同时设备的预防性维修更精准。创新推出全球领先的料场数字化技术,搭建“全自动散货无人机生产应用平台”,无人机自动完成“盘货”“巡检”等任务,堆场理货员“足不出户”动动手指便可实时掌握堆场信息。
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