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7月5日，由新疆众和自主研发设计的铝钢全自动焊接生产线完成安装调试后开始进入试运行。这标志着国内首条铝钢直焊全自动焊接生产线正式落地。
该生产线总长27米，宽6米，包含工件上料、铝钢全自动焊接、铝导杆自动焊接等8个工位，全面开发应用激光测距、机器人自动焊接、焊缝激光寻位、跟踪传感、数控加工、物料自动流转等多项自动化、智能化焊接生产技术。配合新疆众和自主研发的铝钢直焊特色工艺技术，实现全流程自动化焊接生产，仅需2人进行辅助性上下料工作便可满足全部生产操作，相比人工焊接及半自动焊接生产效率提升2倍以上。
据了解，新疆众和对该技术研发历时5年，在铝钢异种焊接技术上取得突破性进展，并很快实现全流程自动化量产。该技术可显著降低电解铝生产电耗，推动电解铝企业阶梯电价、“双碳”目标的完成，并助力电解铝企业自动化及效率提升、智能制造转型，实际使用效果得到客户一致肯定。
该项目负责人介绍说：“铝钢异种金属焊接，数百年来一直是焊接领域技术难题。”传统铝钢焊接采用铝钢爆炸焊片过渡连接方式，焊接过程产生3道焊缝，过程复杂、焊接电阻大、脱落风险大。而铝钢直焊技术无需过渡块连接，焊缝数量仅有1道，显著降低焊接成本、降低焊接电阻、提升使用过程导电性能，可实现电解铝生产节电约40千瓦时/吨铝。同时，该技术采用机器人自动焊接，质量稳定、效率高、产品寿命长，配套新疆众和自主研发的结构型节能钢爪，相比传统焊接工艺可实现综合节电约70千瓦时/吨铝，同时降低阳极组检修综合成本。
新疆众和始终秉持绿色发展、科技创新理念，在建设数字化智慧工厂中走在行业前列，目前该相关产线拥有国际一流水平的机械臂、焊接机器人、数控铣床等先进设备，自动化率达 100%。
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