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中新网烟台8月5日电 (孙睿姣) 8月4日，在山东港口烟台港西港区40万吨级矿石码头，“深圳矿业”轮开始卸船作业，工作人员启动自动化无人卸船流程，整个过程科技感十足。
时下，在该港口的干散货专业码头，4名工作人员通过10个操作台即可完成卸船机、装船机、装车机、堆取料机共计18台大型设备的自动化作业。
“这是我们团队自主研发的全球首创干散货专业化码头控制技术。”山东港口烟台港矿石公司副总经理于新国称，他的团队致力于为干散货码头自动化技术创新研究，创造了全球港口技术界的多个“第一”。
当前，自动化码头是港口发展的必然趋势，但干散货作业复杂多变、环境恶劣，自动化作业控制技术遭遇瓶颈制约。“与标准化的集装箱作业相比，干散货形态多样，运输船舶类型不尽相同，作业对象和作业工艺皆有较大差异。”于新国创新团队成员卢聪说。
历经150多天的攻坚克难，于新国团队从提高铁矿混配精度入手，成功研创了全球首个自动化高精度混配矿控制系统，烟台港铁矿混配成品铁、硅含量标准差控制在0.2%以内，达到行业一流水准。烟台港西港区40万吨级矿石码头成为全球首个且唯一能够实现四种物料混配的码头，率先打开了日韩混配业务的新局面。
“突破高精度混配技术只是第一步，干散货码头整个作业线的技术控制也要向自动化、智能化升级，要实现全系统、全流程、全自动。”于新国创新团队誓将干散货码头的全自动“大脑”贴上“国”字标。
平均年龄只有30多岁的团队成员攻克了道道关键难题：三维仿真精度均达到15厘米内、三维图像更新时间达到10秒以内、首创抓斗智能防摇系统……同时先后研发出自动化堆取料控制系统、自动化装船控制系统、自动化装车机控制系统。
一次次开拓性的创新之举最终换来了成功。2021年12月22日，山东港口在烟台港向全球正式发布“全系统、全流程、全自动”全球首创干散货专业化码头控制技术，为世界港口干散货自动化升级提供全新“中国方案”。
据悉，于新国创新团队研发的全球首创装船自动化技术可为每个舱口换舱节约10余分钟，散货装船综合效率提高22.6%；全球首创的装车自动化技术可使火车平均在港停时压缩20.8%；全球首创“智能清舱设备”使卸船机实现100%自动化作业；全球领先的“流程线设备故障预控系统”可对码头流程线设备技术状况实现全天候实时监控；创新推出全球领先的料场数字化技术，搭建“全自动散货无人机生产应用平台”，无人机自动完成“盘货”“巡检”等任务，自动化码头整体作业效率实现持续提升，减人、帮人、护人的目标基本实现。
日前，山东港口烟台港矿石公司“于新国创新工作室”荣膺2021年山东省感动交通“十大年度人物”榜首。(完)
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